Versorgungsbeispiel Unterarmprothese bei Dysmelie

Der zu versorgende 35-jährige Patient stellte sich mit einer angeborenen Fehlbildung (Dysmelie) der linken oberen Extremität vor, die sich in einem um ca. 7 cm verkürzten Oberarm und einem nur ca. 12 cm langen Unterarm äußert. Die Hand fehlt gänzlich. Der Bewegungsumfang im Ellenbogengelenk liegt bei 0/90/125. Der Patient wurde seit dem 3. Lebensjahr mit Habitus-Prothesen und seit dem 12. Lebensjahr mit myoelektrischen Armprothesen versorgt. Bestand somit anfangs das Ziel der Versorgung ausschließlich darin, einen Ausgleich des physiologischen Erscheinungsbildes zu schaffen, stand später – mit der myoelektrischen Versorgung – der Wunsch des Greifens im Vordergrund. Durch den geringen Bewegungsumfang im Ellenbogengelenk von ca. 35° ist die Armprothese aber nur begrenzt einsetzbar.

Nach der erfolgreichen Herstellung eines Prototyps, folgte die Fertigung einer Definitivprothese. Zunächst wurde ein HTV-Oberarm- und -Unterarmschaft hergestellt. Nach der Ausvulkanisierung des HTV-Silikons wurden die Schäfte mit Hilfe eines 3D-Scanners eingescannt. Diese Scans müssen exakt sein, damit die vorgesehenen Fixierungen am HTV-Schaft in die später gedruckten Elemente perfekt eingeklickt werden können.

Die Daten aus den Prototypen, Maße und räumliche Verhältnisse der Gelenke im Raum wurden in die CAD-Konstruktion am PC übertragen. Dabei wurden das „17BK2“-Gelenk sowie der Handadapter ebenfalls positioniert.

Die Form des Prothesenunterarmes ergibt sich aus dem gespiegelten Scan der kontralateralen Seite. Dieser dient in Form und Umfang als maximale Vorgabe für die weitere Konstruktion. Der Ellenbogen der Prothese ist nicht wie ein einfaches Kugelgelenk, sondern wie ein anatomisches Ellenbogengelenk konzipiert. Vorteilig an der Arbeit mit dem PC sind neben dem exakt gespiegelten Scan der kontralateralen Seite auch die Simulation der Bewegungsumfänge und die Integration von Kabelkanälen sowie der Sensorik.

Die drei erstellten CAD-Dateien wurden sodann als Grundlage zur Herstellung der Teile aus dem biokompatiblen Polyamid (PA) 12 verwendet. Als Herstellungsverfahren kam das SLS-Verfahren (Selektives Lasersintern) zum Einsatz. Nach dem 3D-Druck musste zunächst der Kabelkanal vom Sinterpulver befreit werden. Anschließend wurden alle Einzelteile zusammengesetzt und die Funktionalität der elektronischen und mechanischen Bauteile überprüft. Der Patient erhielt eine Einweisung in die Handhabung sowie Wartungs- und Pflegehinweise für die Prothese.